پاورپوینت ریخته گری تبریدی

بدون دیدگاه

مقدمه:
روش ریخته‌گری تبریدی در مورد تولید قطعات ریختگی نیازمند
به عملیات حرارتی بعدی برای سختکاری سطحی، بسیار مناسب است. با انجام این
روش، سختی مورد نیاز قطعه (نظیر میل سوپاپ) در حین فرایند ریخته‌گری توسط
مبردگذاری در قالب، حاصل می‌شود. بنابراین، قطعات تولید شده با این روش،
نیازی به عملیات سختکاری بعدی (نظیر سختکاری القایی یا شعله‌ای) ندارند.
انجام این فرایند، از معضلات ناشی از عملیات حرارتی نظیر ترک و عملیات
تابگیری بعد از سختکاری، کاسته و در نهایت به کاهش هزینه و افزایش سرعت
تولید می‌انجامد. در این مقاله، سعی شده است تا ضمن معرفی این فرایند،
مجموعه فعالیت‌های آزمایشی جایگزین‌سازی تولید قطعه میل سوپاپ خودرو
پژو۴۰۵، با استفاده از ریخته‌گری تبریدی، معرفی و ارزیابی شود.

چکیده:
تحقیق به عمل آمده شامل تعدادی از عیوب قطعات آلومینیومی
تحت فشار می باشد و سعی بر آن شده که عیبهای مهم آن از جمله: عیب سرد جوشی،
عیب نیامد، عیب مک های گازی، عیب مک های انقباضی، عیب آبلگی، عیب مک های
سوزنی (ریزمک)، عیب ترک خوردگی، عیب سخت ریزه و عیب قطره های سرد مورد
بررسی و چاره جوئی قرار گیرد.
یک عیب در دایگست همیشه قراردادی است زیرا
به نوع استفاده و نحوه برداشت هر مشتری از عملکرد و کارآیی قطعه بستگی
دارد بنابراین آنچه برای یک مشتری عیب محسوب می شود ممکن است برای مشتری
دیگر نقطه ضعف به حساب نیاید تعریف این که چه چیز عیب محسوب می شود به عهده
مشتری است و مسأله اصلی نیازهای خاص هر قطعه می باشد .
دایکاست یا
ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق فلز مذاب و تحت
فشار به درون قالب که پس از بسته شدن قالب ، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ
یا سیستم تزریق هدایت شود سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت
از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد ، هوای داخل حفره از طریق
سوراخهای هواکش خارج می شود . این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه
حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد.
از ابتدای
قرن ۲۰ کاربرد قطعات ریخته گری آلومینیوم رشد خود را آغاز نمود اولین
محصولات آلومینیوم مختص به وسایل آشپزخانه و قطعات تزئینی بود بعد از جنگ
جهانی دوم رشد سریعی در صنعت ریخته گری آلومینیوم بوقوع پیوست و علت اصلی
آن نسبت وزن / استحکام عالی آلیاژهای Al بود .
از سال ۱۹۴۵ به دلیل
توسعه صنایع ریخته گری تزریقی ، میزان مصرف و کاربرد آلومینیوم ریختگی
شدیدا ً افزایش پیدا نمود و بیشترین آن در صنایع اتومبیل سازی بود بخصوص در
کشورهایی مثل ژاپن سرعت رشد مصرف آلیاژهای AL به صورت صعودی رو به افزایش
بوده است که از طریق مواد آلومینیوم می تواند وزن اتومبیل را کاهش دهند .

بررسی انواع عیوب ریخته گری

بدون دیدگاه

چکیده:
تحقیق به عمل آمده شامل تعدادی از عیوب قطعات آلومینیومی
تحت فشار می باشد و سعی بر آن شده که عیبهای مهم آن از جمله  عیب سرد جوشی،
عیب نیامد، عیب مک های گازی، عیب مک های انقباضی، عیب آبلگی، عیب مک های
سوزنی (ریزمک)، عیب ترک خوردگی، عیب سخت ریزه و عیب قطره های سرد مورد
بررسی و چاره جوئی قرار گیرد. قابل ذکر است نیاز امروزی صنعت به کیفیت های
بالاتر ایجاب می کند که تولید کنندگان به سطوح جدیدی از کیفیت و بازده
تولید دست یابند و اگر چه این نوع  ریخته گری محدودیتهایی دارد اما ثابت
شده که با بکارگیری اصول مهندسی کارآیی آن به خوبی بسیاری از فرآیندهای
دیگر خواهد بود و باعث بالابردن سطح کیفیت موجود خواهد شد.
یک عیب در
دایگست همیشه قراردادی است زیرا به نوع استفاده و نحوه برداشت هر مشتری از
عملکرد و کارآیی قطعه بستگی دارد بنابراین آنچه برای یک مشتری عیب محسوب می
شود ممکن است برای مشتری دیگر نقطه ضعف به حساب نیاید تعریف این که چه چیز
عیب محسوب می شود به عهده مشتری است و مسأله اصلی نیازهای خاص هر قطعه می
باشد.

چدن­ها:
چدن آلیاژی از دو عنصر آهن و کربن است که معمولاً دارای
عناصر دیگری نظیر سیلسیم، منگنز، فسفر و … می‌باشد. آهن بعنوان عنصر پایه
و کربن بعنوان عنصر آلیاژی اصلی بکار می‌رود. درصد عنصر کربن در چدن­ها
معمولاً بیشتر از %۲ وزنی می‌باشد. وجود کربن و سیلسیم در چدن سبب پدید
آمدن خواص قابل توجهی شده است. اولین ویژگی مطلوب چدنها قابلیت ریخته گری
عالی آنها است. علت این امر را می­توان در موارد زیر دانست:
– درجه حرارت ذوب نسبتاً پایین
– سیالیت خوب
– واکنش کم با مواد قالب (وجود کربن و نقطه ذوب پایین علت این امر است)
به سبب این ویژگی قابلیت تولید قطعات پیچیده با استفاده از چدن­ها وجود دارد.
ویژگی
مهم دیگر چدنها وجود گرافیت آزاد است که در صورت کنترل مناسب بخوبی
می‌تواند انقباض ناشی از انجماد «Solidification shrinkage» را جبران
نماید.
سومین ویژگی چدنها صرفه اقتصادی آنهاست. علت این امر ارزان بودن
مواد اولیه، تهیه کردن مذاب در اغلب کوره های ریخته گری و بالا بودن
راندمان ریخته گری است.
چهارمین ویژگی آن مناسب بودن خواص فیزیکی
مکانیکی بدلیل وجود دو عنصر کربن و سیلسیم است. از جمله این موارد قابلیت
جذب ارتعاش و صدا «Damping capacity» است. به سبب حضور گرافیت آزاد- به
خصوص وجود گرافیت ورقه­ای- این آلیاژ دامنه ارتعاشات موجود را کوتاه نموده و
اصطلاحاً آنها را میرا می­کند. از خواص دیگر این آلیاژها می­توان به
مقاومت سایشی مناسب، مقاومت خوردگی مطلوب و مقاومت خستگی اشاره نمود.
البته
یک چدن کمتر می‌تواند تمام خواص فوق را داشته باشد. با تمام نکات مثبتی که
در بالا به آنها اشاره شد عدم داشتن انعطاف و کارپذیری (Workability) از
جنبه های منفی این آلیاژ است که در نتیجه وجود کربن و سیلسیم بوجود می‌آید.
و…..

فهرست مطالب:
چدنها
تقسیم بندی چدنها
چدن سفید
چدن مالیبل
چدن خاکستری
چدن نشکن «Ductile iron»
چدن با گرافیت فشرده «Compacted Graphict castion»
چدن های پرآلیاژ «High Alloy cast iron»
ساختمان زمینه چدنها
اجزاء ساختار چدنها
ویژگیها
سیستم Fe-C
عناصر موجود در چدن
انجماد «Solidefication»
تشخیص حساسیت چدن به سرعت سرد کردن در کارخانه
آزمایش گوه
* بر اساس تقسیم بندی A-274
انواع گرافیت لایه ای
تلقیح مواد جوانه زا
جمع بندی مطالب
تولید چدن خاکستری: «Gray cast Iron production»
کنترل کیفیت Quality control:
آزمون کارگاهی
آزمونهای آزمایشگاهی
آزمونهای شیمیایی
آزمونهای مکانیکی
دسته بندی چدنهای خاکستری «Gray cast Iron classification»
میله آزمایشی «Test Bar»
تأثیر کربن معادل بر استحکام کششی چدنها
روشهای ریخته گری چدن خاکستری
مواد افزودنی به مخلوط ماسه قالبگیری برای ریخته گری چدن خاکستری
بازیابی ماسه
قالبهای ماسه ای
مشخصات عملیات چدن در کوره کوپل
انواع کوره کوپل
کوره های روربراتوری Reverberatory furnaces
کوره بوته‌ای Crucible furnace
کوره های الکتریکی «Electrical furnace»
عوامل مؤثر بر انتخاب کوره
آزمایش سیالیت: Fluidity Test
عوامل مؤثر بر سیالیت
جوانه زاها «Nacleant»
فروسیلسیم
محاسبه شارژ
روش محاسبه شارژ
خواص فیزیکی- مکانیکی Physical-mechanical proportion
استحکام فشاری «Compressive Slrength»
عملیات حرارتی چدن خاکستری «Heat treatment»
اهداف
چدن با گرافیت فشرده «Compacted Graphite iron»
نمونه‌ای از آلیاژ مصرفی
نمونه آنالیز چدن خاکستری با کلاس ۳۰
مشخصات فیزیکی و مکانیکی چدن با گرافیت فشرده
چدن چکش خوار ‘Malleable Iron’
عوامل موثر بر سفید شدن قطعه
مرحله عملیات حرارتی قطعه
عوامل موثر بر جوانه زنی گرافیت
کنترل تعداد کره های گرافیتی
مکانیزم کلوخه ای شدن C
عوامل موثر بر گرافیت زایی مرحله اول
دومین مرحله گرافیت زایی
ساختار چدنهای مالیبل
مثال: روش تولید چدن مالیبل پرلیتی
نکات مهم در تولید چدن  مالیبل
چدنهای آلیاژی: Alloy cast Iron
گروه اول: Abrasion resistance cast Iron
گروه دوم Corrosion-resistance cast Iron
چدن مقاوم در برابر حرارت بالا: Heat-Resistance cast Iron
چدن با گرافیت کروی یا چدن داکتیل: Spherodal Graphite cast Iron, Ductile Iron
مراحل تولید چدن نشکن
گوگردزدایی «Desulfusizing»
روشهای کروی کردن گرافیت
– روشهای افزودن منیزیم به مذاب در تولید چدن نشکن
۱- روش بوته سرباز (روش ته بوته ای)
۲- اصلاح سازی در بوته بسته
۳- روش فرو بردن
معایب
۴-روش راکتور چرخان
معایب
۵-روش تزریقی
۶-روش توپی متخلخل
۷- روش بوته تحت فشار
معایب
۸- روش افزودن منیزیم در راهگاه قالب
زوال یابی اثری مواد کروی کننده منیزیم
روشهای کنترل
– اثر درجه حرارت مذاب به اتلاف و بی‌اثری منیزیم
افزودن مواد جوانه‌زا
روش‌های افزودن مواد جوانه‌زا
زمان افزودن مواد جوانه‌زا
اثر درجه حرارت
استانداردهای چدن داکتیل
انتخاب ترکیب شیمیایی
تئوری‌های تشکیل گرافیت کروی
۱- تئوری رشد گرافیت کروی از آستنیت
۲- تئوری انرژی سطحی
۳- تئوری رشد گرافیتی روی هسته‌های به وجود آمده در مذاب
۴- تئوری شاخه زدن دندریت‌های گرافیت در حال رشد
۵- تئوری حباب یا مرز فاز
مراحل تشکیل گرافیت کروی در تئوری تشکیل حباب
۶- تئوری تحت انجماد
۷- تئوری جذب سطحی
طراحی سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری چدن‌ها
اجزای سیستم راهگاهی
سرعت جریان مذاب در راهگاه فرعی
نسبت‌های راهگاهی
قوانین مکانیک سیالات
عوامل مؤثر بر نوع جریان
طراحی ریخته‌گری و سیستم راهگاهی
مراحل طراحی سیستم راهگاهی
۱- تعیین نوع سیستم راهگاه‌ها برای ریخته‌گری قطعات چدنی
۲- محاسبه زمان ذوب‌ریزی
– روش‌های تعیین زمان بارریزی
سیستم غیرفشاری
نحوه جلوگیری از ناخالصی‌
مراحل عملی سیستم راهگاهی فشاری
مراحل عملی سیستم راهگاهی غیرفشاری
تغذیه‌گذاری در قطعات چدنی
روش‌های تغذیه‌گذاری در قطعات چدنی

مقدمه:
چون مواد و فلزات تشکیل‌ دهنده و جوش‌ دهنده و گیرنده از
لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از
لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی
جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی، آیا قطعه‌ای را که ایجاد
می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟ آیا می‌توانیم امکانات و
وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را
ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در
درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی
جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا
نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد. تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً
تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد
مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در
حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد.
گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و
بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز – آتش و مشعل و برق و
هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که
مشکلات جوشکاری می‌باشند.

روی هم افتادگی (انباشتگی جوش در کناره‌ها) overlap or over – roll
نقصی در کنار یا ریشه جوش که به علت جاری شدن فلز بر ری سطح فلز پایه ایجاد می شود بدون اینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود.
علت:
  سرطان حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعی
  زاویه نادرست الکترود
  استفاده از الکترود با قطر بالا
  آمپراژ خیلی کم
نتیجه:
عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش از فلز جوش ترکیب نشده ایجاد می‌کند.

سوختگی یا بریدگی کناره جوش Underecut
شیاری در کنار یا لبه جوش که بر سطح جوش و یا بر فلز جوشی که قبلا را سبب شده است قرار دارد.
علت:
  آمپر زیاد
  طول قوس زیاد
  حرکت موجی زیاد الکترود
  سرعت بسیار زیاد حرکت جوشکاری
  زاویه الکترود خیلی به سطح اتصال متمایل بوده است.
  سرباره با ویسکوزیته زیاد
نتیجه:
عوامل فوق موجب یک منطقه تمرکز و یک منطقه مستعد برای ایجاد ترک خستگی می‌شود.

پاورپوینت جزوه درسی ریخته گری

بدون دیدگاه

فهرست مطالب:

مقدمه ای بر ریخته گری
انواع کوره ها
کوره کوپلا
کوره روریر
کوره گردان
کوره بوته ای
کوره الکتریکی
کوره القایی
کوره قوس الکتریکی
تولید ریخته گری (شوشه)
تولید ریخته گری (شمش)
تولید ریخته گری (شمش مکانیکی)
ریخته گری مداوم
ریخته گری پیوسته فولاد

ریخته گری پیوسته افقی و عمودی

تاریخچه جوشکاری:
جوشکاری یا فن فلزات از دیر باز مورد توجه بشر
بوده است و در ابتدا ظروف آشپزخانه و جواهرات و امروزه در صنایع کشتی سازی و
هوا فضا کاربرد بسیاری دارد.
طبق مدارکی که در کتاب ها و استانداردها آمده است جوشکاری ۸۲۰۰ سال قدمت دارد.
در حدود ۲۲۰۰ سال قبل از میلاد ، از لحیم کاری برای ساخت قطعات جواهر استفاده می شد.
در حدود ۱۵۰۰ سال قبل از میلاد ، قطعات را به روش جوشکاری پتکی به هم متصل می کردند.
سال ۱۷۸۳ میلادی لیچتنبرگ قوس الکتریکی را کشف کرد.
سال ۱۸۰۹ میلادی دیوی فیزیکدان انگلیسی از قوس الکتریکی به عنوان یک منبع نور استفاده کرد.
سال ۱۸۶۷ میلادی الیکاتاسن جوشکاری مقاومتی را اختراع کرد.
سال ۱۸۸۵ برنادوس اولین فرآیند جوشکاری قوسی را تجربه کرد.
سال ۱۸۹۰ میلادی فرآیند جوشکاری قوسی بوسیله ذوب الکترود فلزی انجام گرفت.
سال ۱۸۹۱ میلادی جوشکاری اکسی استیلن کشف شد.
سال ۱۸۹۵ میلادی ، سال توسعه فرآیند تقطیر هوا به وسیله ون لینده بود.
سال ۱۸۹۶ ‘ دارگر ‘ نازل های تورچ جوشکاری را توسعه داد.
سال ۱۹۰۱ برای اولین بار استیلن حل شده در استن مورد استفاده قرار گرفت.
سال ۱۹۰۸ ‘ گیلبرگ ‘ الکترودها را تکامل داد.
سال ۱۹۲۰ استفاده از الکترود تنگستن ، تحت پوشش گازهای محافظ مورد استفاده قرار گرفت.
سال ۱۹۶۵ جوشکاری لیزر مورد استفاده قرار گرفت.
دانشمندان
امروزه بر این باور هستند که سیر اختراعات فرآیندهای جوشکاری امروزه متوقف
شده و از این به بعد در جهت تکامل فرآیندهای اختراع شده پیش خواهیم رفت.

فهرست مطالب:
۱) تاریخچه جوشکاری
۲) اصطلاحات جوشکاری
۳) اهمیت جوشکاری
۴) روش های جوشکاری
۵) فرآیندهای متداول جوشکاری
۶) جوشکاری با گاز ( GW )
7) جوشکاری تحت پوشش گازهای محافظ با الکترود مصرفی ( GMAW )
8) جوشکاری تحت پوشش گازهای محافظ با الکترود تنگستن ( GTAW )
9) جوشکاری مقاومتی ( RW )
10) جوشکاری زیرپودری ( SAW )
11) جوشکاری قوسی با الکترود روپوش دار ( SMAW )
12) مواد مصرفی جوشکاری ( Welding Consumables )
13) پرکننده های جوشکاری ( Filler Materials )
14) الکترودهای روپوش دار ( Welding Electrode )
15) انواع جریان در جوشکاری
۱۶) قطبیت الکترود
۱۷) منبع قدرت یا مولد نیرو ( Power Source )
18) ایمنی در جوشکاری ( Safety In Welding )
19) طرح اتصال ( Joint Design )
20)  بخش ضمیمه ( نحوه حرکت الکترود در طرح های مختلف اتصال )
 

گزارش کارآموزی متالوژی فورجینگ و تکنولوژی آن در قالب فایل Word ورد ۴۶ صفحه کاملا قابل ویرایش آماده دانلود و پرینت می باشد .

بخشی از متن:
فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.
اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.
در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.
قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.
در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از ۱% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد. (فایل دارای عکس و قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : ۴۶

دانلود گزارش کارآموزی جایگاه آزمایشگاه فولاد سازی در فرآیند تولید در قالب فایل Word ورد ۲۵ صفحه کاملا قابل ویرایش آماده دانلود و پرینت می باشد .

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
مقدمه:
اصولاً امروزه شهرکهای صنعتی بستر و شالوده رشد و ایجاد صنایع کوچک را فراهم می کند. سازمان صنایع کوچک و شهرکهای صنعتی ایران هم به ایجاد روبناها می پردازد و نواحی ، شهرکها و مدلهای مختلف توسعه اقتصادی نظیر خوشه های صنعتی را شکل می دهد و مقدمات ایجاد توسعه و تسهیلات لازم را برای این منظور فراهم می کند.
و همچنین در کنار این سازمان صنایع کوچک و شهرکهای صنعتی درصدد پشتیبانی همه جانبه ، ایجاد تسهیلات ، آموزشها ، ارتقاء تکنولوژی و افزایش توان رقابتی صنایع کوچک بر می آید تا ان شاءا… این صنایع بتوانند جایگاه خود را در بازار جهانی بیابند.
شهرستان نیشابور با توجه به ظرفیتهای بالا و موقعیت مناسب جغرافیایی و قرار گرفتن در مسیر جاده اصلی تهران – مشهد فاصله نزدیک به فرودگاه ، عبور خط راه آهن ، خطوط انتقال گاز، نیروگاه سیکل ترکیبی ۱۵۰ مگاواتی به بستر مناسبی جهت سرمایه گذاری و توسعه این منطقه تبدیل شده است. در حال حاضر نیز با وجود حدود ۴۰۰ واحد صنعتی به عنوان یکی از شهرهای بزرگ صنعتی کشور شناخته شده و در استان نیز از جایگاه ویژه ای برخوردار است.

تاریخچه:
شرکت شهرکهای صنعتی در سالهای اخیر به سازمان صنایع کوچک و شهرکهای صنعتی تغییر نام پیدا کرده است . این شرکت از سالهای قدیم شروع به فعالیت کرده است. مقّر اصلی این سازمان در تهران است و در مرکز استانهای صنعتی نیز شعبه دارد . این سازمان به صورت سهامی خاص اداره می شود و زیر نظر وزارت صنایع و معادن فعالیت می کند.
همانطور که از اسم این سازمان مشخص است شهرکهای صنعتی زیر نظر این سازمان فعالیت می کنند. شرکت شهرکهای صنعتی خراسان رضوی یکی از شرکتهای فعال کشور می باشد که حدود ۱۵ شهرک صنعتی مانند شهرکهای صنعتی خیام ، چرم مشهد ، بینالود ، توس و… زیر نظر این شرکت فعالیت می کنند.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : ۲۵

دانلود گزارش کارآموزی شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان در قالب فایل Word ورد ۳۳ صفحه کاملا قابل ویرایش آماده دانلود و پرینت می باشد .

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
آشنایی با دستگاههای مورد استفادهدر آزمایشگاههای متالوگرافی
۱- دستگاه سنباده
۲- دستگاه پولیش مکانیکی
۳- دستگاه برش
۴- دستگاه مانت
۵- بررسی ریز ساختارهای انعکاسی با میکروسکوپ
۶- پولیش شیمیایی – محلولهای اچ
) آشنایی کلی با مکان کارآموزی
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان
Isfahan Science & Technology Town
تاریخچه فشرده ای از روند شکل گیری شهرک
۱۳۷۲ تا ۱۳۷۶ : تعیین و تصویب اعضای هیأت موسس شهرک توسط شورای پژوهشهای علمی کشور، مکان یابی، تشکیل هیأت اجرایی به ریاست استاندارد و تأسیس دبیرخانه شهرک، تشکیل کمیته های تخصصی در شهرک، آغاز طراحی مرکز رشد فناوری، تهیه و تصویب اساسنامه در شورای عالی انقلاب فرهنگی و شروع فعالیتهای تحقیقاتی بر روی ۳۵ پروژه در شهرک.
۱۳۷۷ تا ۱۳۷۸ : تصویب ردیف بودجه ملی برای شهرک، برگزاری اولین جشنواره شیخ بهایی، واگذاری ۵۲ هکتار از اراضی مجاور دانشگاه صنعتی جهت احداث شهرک، انجام مطالعات اولویت یابی گرایشهای تخصصی شهرک.
۱۳۷۹ : راه اندازی مرکز رشد فناوری در ساختمان ۲۲ بهمن، پذیرش و استقرار ۱۷ واحد فناوری در مرکز رشد، ایجاد شبکه تحقیقاتی همکار، عضویت شهرک در انجمن جهانی پارکهای علمی (IASP) ، عضویت شهرک در انجمن پارکهای علمی آسیا.
۱۳۸۰ : راه اندازی دوره پیش رشد، راه اندازی آزمایشگاهها و کارگاههای تخصصی.
۱۳۸۱ : راه اندازی مرکز رشد فناوری تخصصی ICT و پیگیری استقرار مؤسسات مربوطه در ساختمان اصلی مرکز رشد در مجاورت دانشگاه صنعتی اصفهان، افزایش تعداد مؤسسات به ۴۰ واحد.

کلیات و اهداف
شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان در شمال غربی شهر اصفهان، در مجاورت دانشگاه صنعتی واقع شده است و محلی است که واحدهای تحقیقاتی مستقل و یا وابسته به سازمانها و صنایع در آن متمرکز می شوند. این مجموعه که به صورت یک منطقه ویژه تحقیقاتی عمل می کند با ترویج فضای نوآوری و رقابت در میان شرکتها و مؤسساتی که فعالیت هایشان مبتنی بر علم و دانش است و همچنین با تعمیق ارتباط بین دانشگاهها و سازمانهای تحقیقاتی، واحدهای تولیدی و مراکز تصمیم گیری دولتی شرایط را برای رسیدن به هدف نهایی توسعه فناوری فراهم می سازد.
ایجاد مراکز رشد (انکوباتورها) و کمک به تشکیل و رشد مؤسسات نوپا در زمینه تحقیقات و فناوری از اقدامات بنیادینی است که این شهرک در جهت نیل به هدف فوق انجام می دهد.
کاهش فاصله فناوری با کشورهای توسعه یافته، نوسازی صنایع و افزایش توان رقابتی آنها، بومی سازی فناوری و ایجاد اشتغال مولد در بخش خصوصی برای فارغ التحصیلات جوان از دیگر اهداف این شهرک است.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : ۳۳

دسته‌ها